Регина МАКАРОВА

Цифровизация и автоматизация для АО «Костанайские минералы» - одно из самых приоритетных направлений. Очень много процессов уже автоматизировано на Предприятии, и с каждым разом проекты по внедрению Индустрии 4.0 становятся все масштабнее.
Совсем недавно работники Службы автоматизации АО «КМ» совместно с энергетиками и технологами Обогатительного комплекса реализовали крупный трудозатратный и эффективный проект - «Автоматизированная система управления технологическим процессом обогащения хризотиловых руд первого тракта и второго участка ЦОхв». Внедрение этого проекта обеспечивает бесперебойную работу оборудования в автоматизированном режиме в соответствии с требуемым алгоритмом работы технологической линии и заданными параметрами производительности. Это позволит повысить производительность и снизить простои обогатительного комплекса. 
- На текущий момент вся система грузового потока, - говорит менеджер проекта Анатолий Кузьмин, - действует по старой поточно-транспортной системе. В нынешних реалиях она не совсем удобна. Так как у нас был опыт перевода на автоматизированное управление первого участка пресс-упаковочного комплекса, в прошлом году мы взялись за реализацию данного проекта. В первом случае проще, так как всё оборудование располагается рядом – на одной отметке, а вот во втором - все находится в разных местах,  начиная от бункеров отходов и заканчивая цехом обогащения. Это очень трудоёмкая работа, тем не менее, выполнили мы  её полностью своими силами, без привлечения сторонних организаций.  
 
По рассказам создателей проекта, сначала они проводили исследовательские работы – собирали и анализировали данные о нормальном режиме работы и авариях; прорабатывали основные технические решения – подбирали кабельную продукцию, основную и вторичную аппаратуру АСУ ТП. Им нужно было выбирать оптимальные пути воплощения этой идеи и подобрать правильное оборудование. Кроме того, отправляли людей на специальное обучение.
Инженерами по автоматизации конструкторской группы – Татьяной Лукомской и Жаниёй Сыздыковой  была разработана проектно-техническая документация, на основе которой выполнялись все дальнейшие монтажные работы.
- Заказали оборудование, - отмечает Анатолий, - более 300 наименований. Смонтировали его и стали вникать в алгоритмы зависимостей блокировок запуска и останова технологического оборудования. Уже после сбора и обработки всей информации приступили к написанию программы по управлению и визуализации работы оборудования. Необходимо было создать отдельную промышленную сеть, надежную для нашего производства. 
Завершив монтаж периферийных шкафов, работники принялись выводить необходимые сигналы контроля и управления. Во избежание сбоев в работе системы проводились также пуско-наладочные работы. 
 
Следующим этапом реализации стало написание программы, этим и занимался разработчик проекта Евгений Крысенко. 
- Для того, чтобы обезопасить производство, - отмечает Евгений, - мы собирали у специалистов ОК информацию об аварийных ситуациях и зависимостях запуска и останова оборудования, о существующих  удобствах и недостатках работы и обрабатывали её. Далее переносили эти данные в программный код. Проверяли систему постепенно, во время простоев. Чтобы всё оборудование запускалось и останавливалось согласно алгоритму. К тому же, старались создать такой продукт, с которым работнику было бы интуитивно понятно работать. 
Таким образом, раньше, если происходила какая-либо авария, необходимо было пойти на место и выяснить в чем причина. А сейчас, благодаря системе контроля и визуализации, на экране сразу будет выводиться причина поломки. Оператору останется направить мастера в нужное место. Минимизация простоев налицо. 
- Мы были очень довольны, - говорят участники проекта в один голос, - когда завершили этот проект. Своими силами смогли провести такую масштабную работу!  Для нас это весомая цель, которая была успешно достигнута. 
 
Применение новой структурной схемы автоматизации под управлением контроллера «Siemens» позволит в режиме реального времени выполнять автоматизированное управление первым трактом и вторым участком ЦО с рабочего места оператора; появляется система диагностики остановов и аварийных состояний, которые записываются в базу данных. Это позволит решать многие задачи. 
 
Вот некоторые из них: 
 повышение эффективности производственного процесса;
 минимизация простоев оборудования, предотвращение аварийных ситуаций;
 обработка информации в реальном времени;
 сбор данных с агрегатов технологического процесса;
 повышение надёжности работы оборудования;
 улучшение качественных показателей конечной продукции; 
 формирование отчётов производственного процесса;
 улучшение качества регулирования;
 минимизация влияния человеческого фактора на работу оборудования.
 
Сейчас процесс работы первого тракта и второго участка автоматизирован. Теперь при запуске технологического процесса более экономично используется физический труд, а также при выходе из строя одного звена в цепочке оборудования найти и устранить проблему возможно в кратчайшие сроки, что значительно повышает производительность труда. Проект завершён, и «каэмовцы» службы автоматизации планируют не сбавлять обороты. Реализация этого проекта - лишь одно звено в большой цепочке по автоматизации обогатительного комплекса.